Peças de fundição de investimento personalizadas

A fundição por cera perdida (fundição por cera-perdida) produz componentes metálicos com formato quase-refinado-com geometrias complexas, tolerâncias dimensionais restritas e acabamentos de superfície suaves. Esse processo de fabricação reduz ou elimina a necessidade de usinagem secundária, tornando-o -econômico para a produção de volumes médios a altos-de peças estruturais e mecânicas complexas.

Capacidades operacionais e limites de engenharia
• Faixa de peso: 0,05 kg a 80 kg (0,11 lbs a 176 lbs) por peça
• Espessura Mínima da Parede: 1,5 mm (0,060 pol.) para processo de sol de sílica; 3,0 mm (0,120 pol.) para processo de vidro líquido
• Tolerâncias Dimensionais Lineares: ISO 8062-3 Grau DCTG 4 a DCTG 6 (Sílica Sol); DCTG 7 a DCTG 9 (copo de água)
• Como-rugosidade da superfície fundida:
Processo Sílica Sol: Ra 3,2 µm – Ra 6,3 µm (125 – 250 µin)
Processo de vidro de água: Ra 6,3 µm – Ra 12,5 µm (250 – 500 µin
• Capacidade de produção anual: produção combinada de até 15.000 toneladas métricas

Guia de seleção de processos para compradores

A fundição opera linhas de fundição de-processo duplo: Silica Sol para peças de alta-precisão e resistentes à corrosão-e Water Glass para componentes estruturais de aço carbono.

Fluxo do Processo
• Ferramentas de alumínio
• Injeção de cera
• Montagem de Árvore
• Imersão em pasta cerâmica
• Desparafinação e Queima
• Derramamento e resfriamento
• Shakeout e corte-
• Inspeção Final

Execução detalhada-passo a{1}}passo
• Fabricação de ferramentas e matrizes: as matrizes de alumínio usinadas-CNC (liga 6061/7075) são produzidas com tolerâncias de encolhimento (geralmente de 1,5% a 2,5%) fatoradas no modelo CAD com base na dinâmica de solidificação da liga.
• Injeção de padrão: cera-com temperatura controlada é injetada na matriz de alumínio sob pressão (2,0–4,0 MPa) para criar uma réplica exata do componente alvo.
• Montagem do padrão: os padrões de cera individuais são projetados-e anexados a um canal central de cera (estrutura em árvore) para otimizar o fluxo e a alimentação do metal durante a solidificação.
• Construção de Concha:
Sílica Sol: A árvore padrão é mergulhada em uma pasta de sílica coloidal e revestida com areia de zircão (revestimentos primários) seguida de areia mulita (revestimentos de apoio). 5 até 7 camadas são aplicadas com rigoroso controle de umidade (55% ± 5% UR) entre os revestimentos.
Copo de Água: A árvore é mergulhada em uma pasta de aglutinante de silicato de sódio e estucada com areia de quartzo, endurecida em banho de cloreto de amônio ou sulfato de alumínio (4 a 6 demãos).
• Desparafinação e autoclave: o conjunto do invólucro é colocado em uma autoclave a vapor de alta-pressão (0,6–0,8 MPa, 160 graus –175 graus) para derreter rapidamente e evacuar a cera sem quebrar o invólucro cerâmico.
• Queima-de alta temperatura: As cascas cerâmicas são sinterizadas em um forno rotativo ou em lote a 950 graus a 1150 graus por 45 a 90 minutos para queimar hidrocarbonetos residuais e atingir resistência estrutural.
• Fusão e vazamento: Fornos de indução fundem lingotes brutos certificados. O metal fundido é escória-desnatado, analisado espectrograficamente e derramado em moldes pré-aquecidos em temperaturas que variam de 1.450 graus a 1.680 graus, dependendo da liga.
• Nocaute e corte-: as cascas solidificadas são quebradas por meio de martelos pneumáticos ou jatos de água de alta-pressão. As peças são cortadas do canal de entrada usando discos-de corte abrasivos.
• Esmerilhamento e Jateamento: Os topos dos canais são rentes ao solo e as peças são jateadas com granalha de aço inoxidável ou granalha de alumina para uniformizar a textura da superfície.

Processamos uma ampla gama de metais ferrosos e{0}}não ferrosos de acordo com os padrões ASTM, AISI, DIN, EN e JIS. A validação da composição química via espectroscopia de emissão óptica (OES) é realizada em cada aquecimento antes do vazamento.

Matriz de especificações de liga

As peças fundidas de investimento desempenham funções funcionais críticas na indústria pesada, controle de fluidos e equipamentos de energia:

Mapeamento do mecanismo de aplicação

Embora a fundição de precisão forneça formatos próximos-da rede, as superfícies de interface de alta-precisão exigem operações CNC secundárias.

Sequência de Operação
Fundição bruta → Usinagem CNC-interna → Tratamento térmico → Acabamento de superfície

Recursos-de usinagem interna
• Torneamento CNC: Diâmetros até 500 mm; precisão posicional dentro de ±0,005 mm.
• Centros de fresamento de 4-eixos e 5 eixos: perfilamento de superfície complexo, alinhamento de furo com tolerância restrita (ajuste H7) e planicidade de face precisa (<0.01 mm).
• Rosqueamento: Corte de rosca interna/externa métrica, NPT, BSPP e UNC.

Processamento de tratamento térmico
• Recozimento por solução: 1040 graus –1120 graus seguido de têmpera rápida em água para aços inoxidáveis ​​austeníticos (restaura a resistência à corrosão e homogeneiza a estrutura).
• Normalização e alívio de tensões: resfriamento a ar de 850 a 900 graus para homogeneizar a estrutura dos grãos em aços carbono e ligas antes da usinagem.
• Têmpera e Revenimento (Q&T): Endurecimento em óleo/água seguido de revenido para atingir os valores desejados de HRC (por exemplo, 28–34 HRC ou 45–52 HRC).
• Endurecimento por envelhecimento: Condições H900, H1150 para aço inoxidável 17-4PH para aumentar a resistência à tração.

Opções de tratamento de superfície
• Eletropolimento (Ra < 0,4 µm para aplicações sanitárias)
• Passivação (conformidade com ASTM A967)
• Zincagem/revestimento de fosfato/revestimento E-
• Revestimento de óxido preto
• Revestimento em Pó e Pintura Líquida

A garantia de qualidade começa com a verificação da matéria-prima e continua com auditorias dimensionais pós{0}}usinagem. Cada remessa é acompanhada por um Certificado de Inspeção EN 10204 3.1.

Matriz de Verificação de Garantia de Qualidade

Produzimos componentes personalizados exclusivamente a partir de desenhos e especificações técnicas{0}}fornecidas pelo cliente.

Cronograma de Execução do Projeto

Detalhes do fluxo de trabalho de engenharia
• Revisão do Projeto para Capacidade de Fabricação (DFM): A engenharia avalia transições de espessura de parede, concentração de massa térmica, localizações de linhas de partição e requisitos de projeto antes do corte da ferramenta.
• Simulação de Solidificação: O software de simulação Anycasting/MAGMASOFT modela a velocidade do metal fundido, curvas de resfriamento e tendência de contração para posicionar risers e comportas, eliminando a porosidade interna antes de cortar o aço.
• Opções de prototipagem:
Padrões de cera impressos-SLA/3D de giro rápido: 7 a 10 dias para protótipos físicos funcionais sem ferramentas pesadas.
Ferramentas de alumínio duro: 21 a 28 dias para amostras de grau de produção T1.-.
• Relatório de Inspeção do Primeiro Artigo (FAIR): Apresentado com layout dimensional completo (dados CMM), análise de composição química, dados de testes mecânicos e certificações de materiais.

Para receber uma proposta comercial precisa e uma análise técnica dentro de 24 a 48 horas, inclua os seguintes dados em sua consulta:

Desenhos de Engenharia:
• Modelo CAD 3D: formatos de arquivo STEP (.stp), IGES (.igs) ou SolidWorks (.sldprt).
• Desenho 2D: formato PDF com tolerâncias críticas, dimensionamento e tolerância geométrica (GD&T), expectativas de acabamento superficial e especificações de usinagem.

Especificações dos materiais:Classe exata do material (por exemplo, ASTM A351 CF8M, AISI 4140) ou parâmetros mecânicos necessários.

Volumes de pedidos:Uso anual estimado (EAU) e quantidades iniciais do lote piloto.

Tratamento térmico e acabamento superficial:Requisitos de dureza, passivação, revestimento ou especificações de pintura.

Escopo de qualidade e inspeção:Cobertura necessária de END (por exemplo, 100% PT, 5% de amostragem de-raios X), requisitos de teste de pressão (bar/PSI) e necessidades específicas de certificados (EN 10204 3.1 / 3.2).

Requisitos de embalagem:Embalagem VCI antiferrugem, embalagem em caixa individual ou paletização de exportação padrão.