Fundições de aço inoxidável 304

As peças fundidas de aço inoxidável 304 (equivalente a ASTM A743/A351 Grau CF8, UNS J92600 e EN 10283 1.4308) são fabricadas usando o processo de microfusão de sílica sol (fundição por cera perdida). Esse processo produz componentes com formato quase-refinado-, com controle dimensional rígido, integridade estrutural-de parede fina e acabamentos de superfície suaves diretamente do molde.
Classificado como um aço inoxidável austenítico de cromo-níquel, o 304/CF8 oferece um equilíbrio econômico ideal entre resistência à corrosão atmosférica, desempenho de oxidação de até 870 graus (1.600 graus F) e ductilidade mecânica.

Limites de capacidade central
• Faixa de peso unitário: 0,02 kg a 45 kg (0,04 lbs a 100 lbs)
• Como-tolerância dimensional fundida: ISO 8062-3 CT4 – CT6 (VDG P690 grau D1/D2)
• Como-rugosidade da superfície fundida: Ra 3,2 µm a Ra 6,3 µm (125–250 µin RMS)
• Espessura mínima da parede fundida: 1,5 mm (0,060 pol.) em pequenos vãos localizados
• Capacidade anual: 3.600 toneladas métricas de peças fundidas de aço inoxidável

Nossas instalações usam o processo Wax Silica Sol Shell de média-temperatura, que elimina corrosão superficial, contaminação por carbono e acabamentos ásperos típicos dos métodos de fundição de silicato de sódio (vidro d'água).

Fluxo do Processo
• Fabricação de ferramentas de alumínio
• Injeção de padrão de cera
• Montagem e fechamento de árvores
• Secagem de casca em múltiplas-camadas e imersão em sílica sol/revestimento de estuque
• Desparafinação (Autoclave)
• Disparo de projétil (1000 graus –1150 graus)
• Derretimento e vazamento por indução de média-frequência
• Knockout & Cut{0}}Gating
• Solução de recozimento (1040 graus –1120 graus)
• Jateamento e usinagem CNC
• Inspeção Final e Verificação CMM

Principais etapas de fabricação
• Ferramentas e injeção de cera: Matrizes de alumínio usinadas-CNC injetadas com cera de-temperatura média sob controle de pressão hidráulica para garantir estabilidade dimensional e variação mínima de encolhimento.
• Construção Silica Sol Shell: 5 a 7 camadas de pasta de zircão e imersão em estuque de sílica fundida. Temperatura controlada (22 graus ± 2 graus) e umidade (55% ± 5%) em salas de secagem automatizadas garantem a resistência da casca e evitam rachaduras.
• Desparafinação e queima: desparafinação em autoclave a vapor seguida de queima da carcaça em alta-temperatura a 1.050 graus para eliminar resíduos orgânicos, aumentar a resistência ao choque térmico e evitar a porosidade do gás durante o vazamento.
• Fusão e vazamento por indução: fundido em fornos de indução de média-frequência. A desoxidação e a verificação química espectrográfica ocorrem antes do vazamento por gravidade em moldes cerâmicos pré-aquecidos.
• Tratamento térmico de solução (obrigatório para CF8): as peças fundidas são temperadas com água-de 1.040 graus a 1.120 graus (1.900 graus F a 2.050 graus F) para dissolver carbonetos de cromo de volta à matriz austenítica, eliminando riscos de corrosão intergranular.

Comparação de composição química (%)

Nota: A química do CF8 especifica níveis de silício permitidos mais altos (até 2,00%) do que o 304 forjado para otimizar a fluidez durante o fluxo de metal fundido em moldes de revestimento de seção fina.

Propriedades Mecânicas (Tratamento Térmico Pós-solução)

Padrão como{0}}tolerâncias fundidas (nível ISO 8062-3 CT5)

Principais capacidades do produto
• Integração Estrutural
Consolida montagens soldadas-de várias peças em um único componente
Acomoda canais internos complexos e geometrias ocas
• Desempenho contra corrosão
Resiste à oxidação atmosférica em temperaturas de até 870 graus
Solução recozida para eliminar a precipitação de carboneto de cromo
• Qualidade de Superfície
Como-acabamento superficial fundido de Ra 3,2–6,3 µm
Perfil de superfície liso adequado para eletropolimento direto
• Geometria-próxima da rede
Minimiza o uso de matéria-prima e o peso dos componentes
Fornece tolerâncias de estoque de usinagem apertadas (0,8 mm – 1,5 mm)

Principais benefícios de desempenho
• Eliminação de soldagens: montagens complexas que exigem soldagem,{0}}de várias peças, estampagem e dobra de tubos podem ser consolidadas em uma única peça fundida. Isto elimina o risco de vazamento nas juntas e o trabalho de montagem.
• Resistência à corrosão em meios padrão: Funciona de forma confiável em água doce, ácidos orgânicos, soluções de ácido nítrico, manipulação de leite/alimentos frios e ambientes atmosféricos industriais.
• Baixa Permeabilidade Magnética: A matriz totalmente austenítica após o recozimento em solução produz uma permeabilidade magnética relativa μr < 1,02, crítica para invólucros de equipamentos médicos e conjuntos de sensores eletrônicos.
• Permissões de usinagem apertadas: a moldagem quase{0}}rede deixa apenas 0,8 mm a 1,5 mm de sobra em superfícies funcionais críticas, reduzindo o desgaste da ferramenta CNC e os tempos de ciclo.

Embora a fundição de precisão forneça geometrias quase{0}}resultantes, os recursos de interface com-tolerância restrita (como bolsões de rolamento, faces de vedação e roscas roscadas) exigem usinagem de precisão secundária.

Visão geral do acabamento secundário
• Usinagem CNC de Precisão: Fresamento, Torneamento, Mandrilamento, Rosqueamento (Tolerâncias H7)
• Tratamento e Acabamento de Superfície: Passivação Química, Eletropolimento, Polimento Mecânico de Espelho
• Pós{0}}processamento e testes: testes hidrostáticos, inspeção de corante penetrante, detecção de vazamento de hélio

Recursos-de CNC internos
• Equipamentos: Centros de usinagem verticais (VMCs) de 3, 4 e 5 eixos, tornos CNC com ferramentas motorizadas.
• Tolerâncias de usinagem: diâmetros de furo H7, posição real até 0,015 mm, acabamentos superficiais de até Ra 0,8 µm em faces torneadas/fresadas.
• Produção de roscas: roscas internas e externas métricas (M), unificadas (UNC/UNF) e de tubo (NPT/G/BSPT) cortadas ou{0}}fresadas.

Opções de tratamento e acabamento de superfície

Cada fusão de produção é registrada, rastreada e verificada por meio de um Sistema de Gestão de Qualidade estruturado e certificado pela ISO 9001:2015.

Fluxo de inspeção de qualidade
• Análise Química de Fundição (OES)
• Teste mecânico de tração e dureza
• Digitalização CMM Dimensional
• END radiográfico/ultrassônico
• Verificação de superfície de corante penetrante (PT)
• Teste de vazamento de pressão hidráulica/ar

Verificação Química e Física Metalúrgica
• Espectroscopia de Emissão Óptica (OES): Análise química realizada em cada fundido antes do vazamento; certificado oficial de material EN 10204 3.1 emitido para cada lote térmico.
• Testes Mecânicos: Testes destrutivos de tração, rendimento, alongamento e dureza Brinell/Rockwell de amostras de barras fundidas ao lado de moldes de produção.
• Análise de microestrutura: Verificação metalográfica para confirmar a solução completa do metal duro e a ausência de fases delta-de ferrita prejudiciais.

Ensaios não{0}}destrutivos (END) e metrologia dimensional
• Máquina de medição por coordenadas (CMM): CMM Hexagon 3D com sonda de contato e scanner de linha a laser para mapeamento complexo de perfis de superfície em modelos CAD.
• Inspeção de corante penetrante (PT): Realizada de acordo com ASTM E1417 / ISO 3452 para verificar rachaduras na superfície, fechamentos a frio ou poros retraídos.
• Teste de pressão/hidrostático: testes 100% pneumáticos sob água (6 bar/90 psi de ar) ou testes hidrostáticos de até 300 bar para peças fundidas-contendo pressão.

Trabalhamos diretamente a partir das especificações de engenharia do cliente para levar as peças desde o conceito inicial até a validação do protótipo e a produção em massa total.

Cronograma de desenvolvimento de projetos OEM
• Análise DFM e simulação de portas de solidificação (dias 1 - 3)
• Projeto e usinagem de ferramentas de alumínio (dias 4 - 18)
• Produção e inspeção inicial de amostra (dias 19 - 25)
• Relatório FAI e envio de amostra (dias 26 - 30)
• Lançamento de produção em série (3 - 4 semanas)

Suporte de Design para Manufaturabilidade (DFM)
Nossos engenheiros de fundição avaliam cada envio usando software de modelagem de solidificação para identificar:
• Transições críticas de espessura de parede que causam porosidade de contração.
• Locais ideais de portão para evitar defeitos visuais em superfícies funcionais.
• Oportunidades para reduzir peso preservando a rigidez estrutural.

Propriedade e vida útil das ferramentas
• Construção de ferramentas: matrizes de injeção de aço P20 ou alumínio aeronáutico de alta-qualidade.
• Propriedade: o cliente retém 100% da propriedade intelectual e da propriedade das ferramentas.
• Garantia de Manutenção: Manutenção de rotina gratuita, reparo e substituição de matrizes durante a vida útil do projeto.

Para receber uma cotação comercial e técnica detalhada dentro de 24 a 48 horas, inclua os seguintes detalhes em sua consulta:

Lista de verificação de solicitação de cotação
• Arquivo CAD 3D: formato STEP (.stp), IGES (.igs) ou SolidWorks (.sldprt)
• Desenho de engenharia 2D: formato PDF mostrando dimensões críticas, tolerâncias e detalhes de rosca
• Especificação do material: padrão de qualidade (por exemplo, ASTM A351 CF8, EN 1.4308)
• Quantidade e Demanda: previsão de volume anual e tamanhos estimados de lotes de pedidos
• Usinagem Secundária: Superfícies específicas que requerem usinagem CNC e chamadas de acabamento superficial
• Requisitos de acabamento de superfície: como-fundido, jateado, passivado ou polido
• Escopo de inspeção e END: testes necessários (relatório de inspeção CMM, corante penetrante, teste de pressão, radiografia)
• Termos Comerciais: cronograma de entrega alvo e Incoterms preferenciais (FOB, CIF, DDP)